Análisis de riesgos e identificación de puntos críticos de control ARIPCC
¿Qué es el ARIPCC?
El ARIPCC Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control o su siglas en ingles HACCP "Hazard Analysis and Critical Control Points".
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos surge en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que destinados a usarse en los programas espaciales. La aplicación de este método debía garantizar la seguridad de los alimentos que consumirían los astronautas. Fue desarrollado por la compañía Pillsbury a finales de la década de 1960 para el Programa Espacial de la NASA. Fue adoptado por la Pillsbury desde 1971.
Esta metodología se enfoca a cómo deben evitarse o reducirse los peligros asociados con la producción de alimentos. Para ello, es necesario realizar una evaluación cuidadosa de todos los factores internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento, desde los ingredientes o materia prima hasta el producto terminado, incluyendo la elaboración, la distribución y el consumo.
Aplicación
Esta norma nos permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia medidas preventivas en lugar de basarse principalmente en el análisis del producto final. El ARIPCC puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor.
Para que la aplicación del sistema de ARIPCC dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un trabajo de equipo, en el que deberían intervenir técnicos competentes, como agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnológicos de los alimentos, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación de ARIPCC es compatible con la aplicación de sistemas de control de la calidad, como la serie 9000 de la ISO, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
Antes de aplicar el sistema de ARIPCC a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de ARIPCC eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
El sistema de ARIPCC deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de ARIPCC y realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de ARIPCC se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
7 Principios del ARIPCC
1. Efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas.
2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC).
3. Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC
Controlar (monitorear) cada PCC.
5. Establecer acciones correctivas para el caso de desviación de los límites críticos.
6. Establecer procedimientos de verificación.
7. Establecer un sistema para registro de todos los controles.
¿Cómo funciona?
El sistema HACCP enfatiza el control del proceso, concentra el control en los puntos críticos para la inocuidad del producto, valoriza la comunicación entre la industria y la inspección.
Se trata de un sistema Preventivo y no reactivo. Una herramienta utilizada para proteger los alimentos de peligros biológicos, químicos e físicos.
¿Dónde utilizar el sistema de ARIPCC?
El sistema ARIPCC es aplicable a todo proceso de alimentos, desde la producción primaria hasta el consumo final, los principios que integran el sistema son aplicables a cualquier actividad relacionada con los alimentos, sin embargo, un plan de ARIPCC es específico para un determinado proceso.
Toda persona que participa en el proceso productivo debe estar involucrada en la implantación de los principios del sistema ARIPCC y cuando el caso lo requiera en la elaboración de plan ARIPCC.
Otro aspecto importante es conocer con soltura y dominio los límites críticos que son los valores que separan lo aceptable de lo no aceptable, es decir es base de decisión.
En función de donde afectan los riesgos y de los límites críticos, se establecen los Puntos Críticos de Control (PCC) que son las fases, procedimientos, operaciones o etapas en la producción de un alimento en el que se puede controlar un riesgo.
Por otro lado, se han de considerar como medidas preventivas a cualquier actividad que pueda utilizarse para prevenir o identificar un riesgo o peligro; las acciones correctivas son aquellos procedimientos que se deben seguir cuando exista desviación en los límites críticos, los procesos de vigilancia (monitoria) periódicos permiten confirmar el cumplimiento de las especificaciones de proceso establecidas y realizar las mejoras pertinentes, una vez puesto en marcha el sistema.
Finalmente los registros permiten al empresario demostrarse a sí mismo y a las dependencias reguladoras de alimentos, que la calidad y protección de alimentos se está realizando en el proceso productivo. Los registros constituyen el mejor respaldo de la empresa para probar las incidencias ocurridas, la aplicación de soluciones y las acciones determinadas conformando un marco histórico y marcando las tendencias.
¿Cuáles son las etapas para la aplicación del método?
1. Formar un equipo de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
2. Describir el alimento y su distribución
3. Identificar el uso del alimento por los consumidores
4. Elaborar un diagrama de flujo
5. Verificar el diagrama de flujo
6. Enumerar los riesgos asociados con cada operación del proceso y las medidas preventivas para controlar los mismos
7. Identificar en cada operación de proceso los puntos críticos de control
8. Establecer las especificaciones para cada punto crítico de control
9. Establecer un procedimiento de monitoreo para cada punto crítico de control.
10. Establecer las acciones correctivas
11. Establecer los procedimientos de registro y documentación de la aplicación del método de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
12. Verificar el método de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
La implantación del sistema ARIPCC como mecanismo de control de calidad en las industrias alimentarias exige una doble actuación, sucesivas en el tiempo:
a) Llevar a cabo un profundo análisis de cada paso del proceso productivo, desde la adquisición de los ingredientes hasta la venta del producto ya terminado.
b) Poner en juego la metodología y sistemática adecuada para comprobar y vigilar que se cumple lo que se haya dictaminado para cada punto crítico de control.
Ventajas de sistema
1. Ofrece un alto nivel de calidad sanitaria a los alimentos.
2. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores.
3. Aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.
4. Contribuye a la reducción de costos y a disminuir sustancialmente la destrucción o reproceso de productos, lo que resulta en un aumento de la productividad.
5. Genera ganancias institucionales; la autoestima e importancia del trabajo en equipo; ya que las personas involucradas pasan a un estado de conciencia, ganando autoconfianza y satisfacción de que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de seguridad.
6. En el aspecto legal la implantación del sistema ARIPCC facilita la comunicación de las empresas con la autoridad sanitaria.
7. Actualmente la instrumentación del ARIPCC únicamente es obligatorio en la industria procesadora de productos pesqueros.
lunes, 8 de junio de 2009
Buenas Practicas de Manufactura
Buenas Prácticas de Manufactura
BMP
Definición
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.
• Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
• Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano.
• Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.
• Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.
Función
Evitar errores
Evitar contaminación cruzada del producto fabricado con otros productos
Garantizar la trazabilidad hacia adelante y hacia atrás en los procesos.
Técnicas de las Buenas Prácticas de Manufactura
Materias Primas
La calidad de las Materias Primas no deben comprometer el desarrollo de las Buenas Prácticas.
Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que las medidas para evitar contaminaciones química, física y/o microbiología son específicas para cada establecimiento elaborador.
Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
El transporte debe preparase especialmente teniendo en cuenta los mismos principios higiénicos-sanitarios que se consideran para los establecimientos.
Establecimientos
Dentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes:
a.Estructura
b. Higiene
Estructura
El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que elaboran.
Las vías de tránsito interno deben tener una superficie pavimentada para permitir la circulación de camiones, transportes internos y contenedores.
En los edificios e instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y el material no debe transmitir sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir las entradas de animales domésticos, insectos, roedores, moscas y contaminantes del medio ambiente como humo, polvo, vapor.
Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente que operación se realiza en cada sección, para impedir la contaminación cruzada. Además, debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.
El agua utilizada debe ser potable, ser provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria. Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado.
Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse.
La pauta principal consiste en garantizar que las operaciones se realicen higiénicamente desde la llegada de la materia prima hasta obtener el producto terminado.
Higiene
Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado higiénico, de conservación y de funcionamiento.
Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores. Para organizar estas tareas, es recomendable aplicar los
POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) que describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, así como los registros y advertencias que deben llevarse a cabo.
Las sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias que pueden representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación) deben estar rotuladas con un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo por personas autorizadas.
Personal
Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante remarcarlas debido a que
son indispensables para lograr las BPM.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.
Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a su superior.
Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica.
Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento.
Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabezas. Todos deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos.
La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación, tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Asimismo, se recomienda no dejar la ropa en el producción ya que son fuertes contaminantes.
Criterios más importantes para la aplicación de estas prácticas en la industria alimentaria:
Para asegurarnos que nuestro producto sea seguro, debemos comenzar por verificar que las materias primas usadas estén en condiciones que aseguren la protección contra contaminantes (físicos, químicos y biológicos).
Por otro lado, es importante que sean almacenadas según su origen, y separadas de los productos terminados, como también de sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias), de manera de impedir la contaminación cruzada.
Además, deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
En cuanto a la estructura del establecimiento, los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos:
Deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores, ni sabores.
Las superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas.
Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse, y se aconseja como material adecuado acero inoxidable.
Es importante aclarar que no sólo se debe considerar la forma de elaboración del producto para que sea de “calidad”, sino también la higiene durante el proceso.
Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores.
El agua utilizada debe ser potable, provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Este entrenamiento es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuado y continuo.
Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores.
Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo.
Debe realizarse antes de iniciar el trabajo.
Inmediatamente después de:
Haber hecho uso de los retretes,
Haber manipulado material contaminado
Todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante.
Debe haber indicadores que recuerden lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento.
El material destinado para el envasado y el empaque deben inspeccionarse siempre con el objetivo de tener la seguridad de que se encuentran en buen estado.
Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento.
Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada.
Aseo personal:
Es requerido bañarse diariamente antes de entrar a trabajar.
El pelo debe lavarse al menos una vez por semana.
Las uñas deben mantenerse limpias y adecuadamente cortadas.
En el piso de producción no se permite el uso de joyería.
En caso de haber cortadas o vendajes en las manos deben utilizarse guantes desechables.
Las enfermedades contagiosas deben reportarse. No debe permitirse a los miembros del personal afectados o padeciendo de lesiones abiertas o heridas infectadas trabajar con productos alimenticios.
Uniformes y ropa interior:
Los uniformes/batas o gabachas deben mantenerse limpios y ordenados.
Los empleados se deben quitar las batas y el equipo antes de utilizar los baños.
No se usarán las batas fuera de la planta.
Las batas usadas en el área de producción se deben quitar, y se deben usar batas limpias en las áreas de productos cocinados.
No se permiten bolsillos arriba de la cintura.
En los casos apropiados se deben de utilizar zapatos y anteojos de seguridad.
Se deben de cambiar los uniformes si se ensucian.
Los pantalones deben de meterse dentro de las botas.
Las botas deben de lavarse antes de ingresar al área de procesamiento.
Cobertura del cabello:
El cabello debe estar cubierto; preferiblemente usando redecillas para el cabello.
Las redecillas para el cabello deben de ser nuevas y sin usar.
Los hombres deben de estar rasurados o de lo contrario es necesario el uso de redecillas faciales.
Las patillas deben estar cubiertas por encima de los lóbulos de las orejas.
Conducta
No es permitido escupir, fumar o masticar tabaco.
La cadena de los orinales y retretes debe ser jalada después de cada uso.
Las herramientas o partes de mantenimiento no son permitidas sobre las superficies de contacto con los alimentos.
Se debe comer y tomar en áreas específicas, separadas del área de procesamiento de alimentos.
Los vestidores deben mantenerse limpios y ordenado.
No se permite correr, retozar o montarse sobre el equipo.
En cuanto al cumplimiento de todas estas pautas, se cuenta con los controles que sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o microbiológicos. Asimismo, hay que verificar que éstos se lleven a cabo correctamente, por lo que deben realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas, etc.
Es indispensable acompañar estas prácticas con documentación. De esta manera, se permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos.
En conclusión se puede decir que sin la existencia de normas sencillas como las BMP, el funcionamiento de cualquier empresa se vería afectado seriamente.
Así que se deben de seguir en todo momento y por todos siendo esenciales para la calidad de cualquier producto o servicio.
Referencias
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_bpm.PDF
Fecha de consulta: 6 de junio del 2009
http://es.wikipedia.org/wiki/Trazabilidad
Fecha de consulta: 6 de junio del 2009
http://es.wikipedia.org/wiki/Buenas_pr%C3%A1cticas_de_manufactura
Fecha de consulta: 6 de junio del 2009
http://www.revistainterforum.com/espanol/articulos/022503Naturamente_higiene.html
Fecha de consulta: 6 de junio del 2009
BMP
Definición
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.
• Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
• Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano.
• Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.
• Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.
Función
Evitar errores
Evitar contaminación cruzada del producto fabricado con otros productos
Garantizar la trazabilidad hacia adelante y hacia atrás en los procesos.
Técnicas de las Buenas Prácticas de Manufactura
Materias Primas
La calidad de las Materias Primas no deben comprometer el desarrollo de las Buenas Prácticas.
Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que las medidas para evitar contaminaciones química, física y/o microbiología son específicas para cada establecimiento elaborador.
Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
El transporte debe preparase especialmente teniendo en cuenta los mismos principios higiénicos-sanitarios que se consideran para los establecimientos.
Establecimientos
Dentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes:
a.Estructura
b. Higiene
Estructura
El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que elaboran.
Las vías de tránsito interno deben tener una superficie pavimentada para permitir la circulación de camiones, transportes internos y contenedores.
En los edificios e instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y el material no debe transmitir sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir las entradas de animales domésticos, insectos, roedores, moscas y contaminantes del medio ambiente como humo, polvo, vapor.
Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente que operación se realiza en cada sección, para impedir la contaminación cruzada. Además, debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.
El agua utilizada debe ser potable, ser provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria. Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado.
Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse.
La pauta principal consiste en garantizar que las operaciones se realicen higiénicamente desde la llegada de la materia prima hasta obtener el producto terminado.
Higiene
Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado higiénico, de conservación y de funcionamiento.
Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores. Para organizar estas tareas, es recomendable aplicar los
POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) que describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, así como los registros y advertencias que deben llevarse a cabo.
Las sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias que pueden representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación) deben estar rotuladas con un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo por personas autorizadas.
Personal
Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante remarcarlas debido a que
son indispensables para lograr las BPM.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.
Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a su superior.
Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica.
Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento.
Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabezas. Todos deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos.
La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación, tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Asimismo, se recomienda no dejar la ropa en el producción ya que son fuertes contaminantes.
Criterios más importantes para la aplicación de estas prácticas en la industria alimentaria:
Para asegurarnos que nuestro producto sea seguro, debemos comenzar por verificar que las materias primas usadas estén en condiciones que aseguren la protección contra contaminantes (físicos, químicos y biológicos).
Por otro lado, es importante que sean almacenadas según su origen, y separadas de los productos terminados, como también de sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias), de manera de impedir la contaminación cruzada.
Además, deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
En cuanto a la estructura del establecimiento, los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos:
Deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores, ni sabores.
Las superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas.
Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse, y se aconseja como material adecuado acero inoxidable.
Es importante aclarar que no sólo se debe considerar la forma de elaboración del producto para que sea de “calidad”, sino también la higiene durante el proceso.
Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores.
El agua utilizada debe ser potable, provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Este entrenamiento es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuado y continuo.
Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores.
Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo.
Debe realizarse antes de iniciar el trabajo.
Inmediatamente después de:
Haber hecho uso de los retretes,
Haber manipulado material contaminado
Todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante.
Debe haber indicadores que recuerden lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento.
El material destinado para el envasado y el empaque deben inspeccionarse siempre con el objetivo de tener la seguridad de que se encuentran en buen estado.
Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento.
Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada.
Aseo personal:
Es requerido bañarse diariamente antes de entrar a trabajar.
El pelo debe lavarse al menos una vez por semana.
Las uñas deben mantenerse limpias y adecuadamente cortadas.
En el piso de producción no se permite el uso de joyería.
En caso de haber cortadas o vendajes en las manos deben utilizarse guantes desechables.
Las enfermedades contagiosas deben reportarse. No debe permitirse a los miembros del personal afectados o padeciendo de lesiones abiertas o heridas infectadas trabajar con productos alimenticios.
Uniformes y ropa interior:
Los uniformes/batas o gabachas deben mantenerse limpios y ordenados.
Los empleados se deben quitar las batas y el equipo antes de utilizar los baños.
No se usarán las batas fuera de la planta.
Las batas usadas en el área de producción se deben quitar, y se deben usar batas limpias en las áreas de productos cocinados.
No se permiten bolsillos arriba de la cintura.
En los casos apropiados se deben de utilizar zapatos y anteojos de seguridad.
Se deben de cambiar los uniformes si se ensucian.
Los pantalones deben de meterse dentro de las botas.
Las botas deben de lavarse antes de ingresar al área de procesamiento.
Cobertura del cabello:
El cabello debe estar cubierto; preferiblemente usando redecillas para el cabello.
Las redecillas para el cabello deben de ser nuevas y sin usar.
Los hombres deben de estar rasurados o de lo contrario es necesario el uso de redecillas faciales.
Las patillas deben estar cubiertas por encima de los lóbulos de las orejas.
Conducta
No es permitido escupir, fumar o masticar tabaco.
La cadena de los orinales y retretes debe ser jalada después de cada uso.
Las herramientas o partes de mantenimiento no son permitidas sobre las superficies de contacto con los alimentos.
Se debe comer y tomar en áreas específicas, separadas del área de procesamiento de alimentos.
Los vestidores deben mantenerse limpios y ordenado.
No se permite correr, retozar o montarse sobre el equipo.
En cuanto al cumplimiento de todas estas pautas, se cuenta con los controles que sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o microbiológicos. Asimismo, hay que verificar que éstos se lleven a cabo correctamente, por lo que deben realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas, etc.
Es indispensable acompañar estas prácticas con documentación. De esta manera, se permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos.
En conclusión se puede decir que sin la existencia de normas sencillas como las BMP, el funcionamiento de cualquier empresa se vería afectado seriamente.
Así que se deben de seguir en todo momento y por todos siendo esenciales para la calidad de cualquier producto o servicio.
Referencias
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_bpm.PDF
Fecha de consulta: 6 de junio del 2009
http://es.wikipedia.org/wiki/Trazabilidad
Fecha de consulta: 6 de junio del 2009
http://es.wikipedia.org/wiki/Buenas_pr%C3%A1cticas_de_manufactura
Fecha de consulta: 6 de junio del 2009
http://www.revistainterforum.com/espanol/articulos/022503Naturamente_higiene.html
Fecha de consulta: 6 de junio del 2009
Suscribirse a:
Entradas (Atom)